精壮的劳力，笨拙的搬运，重复的劳动……还对制造企业停留在这种印象，那你可就out了！日前，上游新闻记者走进位于大渡口建桥工业园的重庆海康威视科技有限公司，目睹了这家企业在智能化工厂方面取得的成就——如果用一句话概括，那就是把力气活交给机器人，让智能化系统为企业增效益。
在这家企业的仓储间，上游新闻记者看到，一台台载重可达1吨的机器人正穿梭忙碌在货架之间，它们按照设定好的路径搬运货物，遇到障碍还懂得自动减速并绕行。据公司相关负责人介绍，要在以往，搬运需要占用大量人力，现如今，公司投用的119台移动机器人，单台设备就可以替代过去3个人的工作，节约了大量的人力成本，到今年底，该公司还将把这些干力气活的“好手”增加到230台。
上游新闻记者通过采访得知，这款移动机器人是由海康威视自主研发设计，采用视觉导航，移动速度可达到1.5米/秒，最大负载1吨，机身采用最新的SLAM导航技术，在运行过程中，能自动识别充电位、障碍物、高速区、减速区、排队区，同时运用多路径规划，多任务分配，使运行路线动态管理纳入智能化系统。
据该公司相关负责人透露，除了移动机器人，厂区还启用了一批码垛机器人以及AGV搬运机器人，实现从操作台到电梯间，从电梯间到货车的成品仓的自动搬运入库。
如果说机器人的广泛应用解决了企业力气活儿的问题，那么智能化系统的上线，则让企业在生产精度方面获益匪浅。上游新闻记者在这家企业生产录像机和摄影机主板的SMT车间了解到，自动化率超过90%的贴片生产线上，贴片机正以肉眼难以计算的速度飞快地将元器件贴到光板上。据了解，这是速度极快的贴片机，设计标准为每小时可打20万点，实打率能达到60%-70%。而整条生产线仅仅需要3个人即可操作完成。
据该公司相关负责人透露，除了SMT车间，在组装生产线上，其自主研发的视觉系统也在日常生产中大展拳脚。上游新闻记者现场看到，正在进行组装的摄像机镜头前盖，附属螺丝又细又小，操作空间也很狭窄，通过视觉系统，摄像头拍照并将数据传输给机器人，就可将螺丝准确地打到固定的位置。而通过运用视觉系统后，较之前的人工打螺丝，良品率得到了极大的提升。
据介绍，与智能工厂投用前相比较，该公司运营成本降低15%、生产效率提高10%、产品研发周期降低10%，能源利用率提高8%，全面提升了企业的市场竞争力。
